چگونه یک کارخانه 60 درصد از کار افتادگی را کاهش داد - نکته: این کار یا ماشین نبود.

من همیشه همین مسئله را در گیاهان می بینم. خط فقط به دلیل یک خرابی بزرگ ضرر نمی کند. از طریق توقف های کوچک، انتقال آهسته، قطعات گم شده و مالکیت نامشخص پول از دست می دهد. تیم احساس می کند مشغول است، اما خروجی همچنان کاهش می یابد. من گیاهانی را دیده ام که بدون خرید دستگاه جدید این مشکل را برطرف می کنند. یک کارخانه بسته بندی درس خوبی به من داد. تیم به پرکننده، مهر و موم و نوار نقاله ها اشاره می کردند. مشکل واقعی در شکاف بین آنها بود. اپراتورها برای گزارش یک نقص خیلی طولانی منتظر ماندند. تعمیر و نگهداری پس از گسترش این موضوع آغاز شد. قطعات یدکی در انبار قرار داشتند، اما نه قطعات مناسب. هر مکث کوچک به نظر می رسید. آنها با هم یک ضرر طولانی ایجاد کردند. چیزی که تغییر کرد تجهیزات نبود. چیزی که تغییر کرد نحوه کار کارخانه در روز بود. 1. هر توقفی یک نام داشت. من از تیم خواستم هر بار هر توقف را به یک شکل یادداشت کنند. گزارش طولانی نیست فقط دلیل، خط، دقیقه و شخصی که اولین بار آن را دید. پس از چند جابجایی، از دست دادن این الگو سخت شد. جمی که تصادفی به نظر می رسید هر بار پس از تغییر برچسب ظاهر می شد. یک نقص سنسور بعد از تمیز کردن ظاهر شد. هنگامی که می‌توانستیم الگو را ببینیم، می‌توانستیم حدس زدن را متوقف کنیم. 2. استارت شیفت تبدیل به چک شد نه چت. پیش از این، تیم بخش اول تغییر را صرف پیگیری داستان‌ها کرد. پس از آن، آنها به تولید هجوم آوردند و دیر به مشکل برخوردند. من این عادت را با یک پیاده روی کوتاه در خط جایگزین کردم. گاردهای شل، فشار هوا پایین، تسمه‌های فرسوده، سنسورهای کثیف، ابزار گم شده. ما هر روز همان نقاط را بررسی می کردیم. پیاده روی چند دقیقه طول کشید. خیلی بیشتر از این صرفه جویی کرد. 3. تعمیرات کوچک به اپراتور نزدیک تر شد. برخی از مشکلات نیازی به تماس طولانی سرویس نداشتند. یک کابل شل، یک راهنما گیر کرده، یک لنز کثیف، یک کشش کمربند خسته. من اپراتورها را آموزش دادم تا به این موارد رسیدگی کنند و فقط زمانی که مشکل از خط مشخصی عبور کرد، با تعمیر و نگهداری تماس بگیرند. آن قطع انتظار. همچنین تیم را از واکنش بیش از حد نسبت به خطاهای کوچک دور نگه داشت. 4. قطعات یدکی بر اساس خطر گروه بندی شدند، نه بر اساس عادت. این کارخانه دارای قفسه‌هایی پر از قطعات بود که مفید به نظر می‌رسیدند، اما در هنگام توقف کمکی نمی‌کردند. من فهرست را بر اساس آنچه که بیشترین ضرر را به همراه داشت مرتب کردم. حسگرها کمربند. فیوزها شیر برقی. رله ها تیم آن قسمت ها را نزدیک به خط نگه داشت. هنگامی که یک خطا رخ داد، تعمیر به جای تبدیل به جستجو، بلافاصله شروع شد. 5. کار تعمیر و نگهداری از یک تقویم ثابت به وضعیت خط تغییر کرد. یک تقویم می تواند کمک کند، اما می تواند مشکل واقعی را نیز از دست بدهد. من تیم را تماشا کردم که قطعاتی را که سریع‌ترین فرسوده شدن را بازرسی می‌کردند و نقشه را با آنچه دیدند تنظیم می‌کردند. اگر یک یاتاقان داغ می شد، عمل می کردند. اگر زنجیری زودتر کشیده می شد، قبل از شکست آن را عوض می کردند. این تغییر، توقف های غافلگیرکننده را کاهش داد و به خدمه کنترل بیشتری داد. چیزی که من در مورد این تغییر بیشتر دوست داشتم این بود که چقدر معمولی به نظر می رسید. بدون ماشین جدید بدون خرج بزرگ بدون تعمیر اساسی فقط عادات پاک تر، پاسخ سریع تر، و پیوند محکم تر بین اپراتورها و تعمیر و نگهداری. من همچنین یک عارضه جانبی را دیدم که بسیاری از رهبران گیاهان از آن غافل شدند. خدمه از کار کردن به حالت عادی خودداری کردند. این مهم است. زمانی که مردم بر این باورند که توقف تنها بخشی از روز است، دیگر نگاه نمی کنند. وقتی آنها می توانند علت را ببینند، شروع به رفع علت می کنند. اگر بخواهم درس را در یک خط قرار دهم، این می شود: یک گیاه همیشه به تجهیزات بیشتری نیاز ندارد. اغلب به دید بهتر، اقدام سریعتر و روتین قوی تری در اطراف خط نیاز دارد. به این ترتیب بود که یک کارخانه بدون ماشین آلات جدید، از کار افتادگی را تا 60 درصد کاهش داد. روش تخیلی نبود. ثابت، واضح و قابل تکرار بود. و به همین دلیل کار کرد.

من مدام همین مشکل را در گیاهان می بینم. خط به یک دلیل کوچک متوقف می شود، تیم آن را تنظیم مجدد می کند و همه به راه می افتند. چند دقیقه اینجا چند دقیقه دیگر آنجاست. در پایان هفته، آن توقف های کوتاه تبدیل به خروجی از دست رفته، اپراتورهای تحت فشار و حدس زدن زیاد می شود. من این را در یک کارخانه بسته بندی که با آن کار می کردم دیدم. تیم یک خط تولید داشت که مدام در همان نقطه توقف می کرد. توقف ها در ابتدا تصادفی به نظر می رسیدند. یک شیفت محصول را مقصر دانست. تغییر دیگری ماشین را مقصر دانست. شخص دیگری فکر می‌کرد که مشکل از آموزش است. من با یک اصلاح بزرگ شروع نکردم. من با استاپ لاگ شروع کردم. من هر رویداد توقف را به مدت دو هفته یادداشت کردم و به دنبال الگوی تکرار گشتم. جواب واضح بود بیشتر توقف ها از یک نقطه انتقال کوچک در نزدیکی سنسور تغذیه انجام می شود. گرد و غبار و لرزش حسگر را به مقدار کمی تغییر می‌داد. دستگاه به شکلی چشمگیر شکست نخورد. فقط سیگنال خود را از دست داد و متوقف شد. مشکل همین بود. تعمیر حتی کوچکتر بود. ما پایه سنسور را تغییر دادیم، یک محافظ ساده اضافه کردیم و در هر تعویض، یک بررسی تمیز کردن کوتاه تنظیم کردیم. من همچنین از اپراتورها خواستم موقعیت صحیح را روی براکت علامت گذاری کنند تا بتوانند حرکت را سریع تشخیص دهند. بدون بازسازی بزرگ بدون تعویض کامل دستگاه بدون تعطیلی طولانی نتیجه کل الگوی شیفت را تغییر داد. زمان توقف در آن خط در دوره بعدی که پیگیری کردیم حدود 60 درصد کاهش یافت. تیم زمان کمتری را صرف راه‌اندازی مجدد دستگاه و زمان بیشتری برای اجرای محصول کرد. حال و هوای روی زمین هم تغییر کرد. مردم تمام روز تعقیب یک عیب را متوقف کردند. آنچه از آن پرونده آموختم به راحتی از دست می‌رود: توقف‌های کوچک بیش از آن چیزی است که بیشتر مردم فکر می‌کنند. یک کارخانه همیشه به یک پروژه پرهزینه نیاز ندارد. اغلب نیاز به نگاه دقیق تر به علت واقعی دارد. وقتی اکنون روی مسائل خرابی کار می‌کنم، یک مسیر ساده را دنبال می‌کنم: - داده‌های توقف را جمع‌آوری می‌کنم، نه فقط نظرات - به دنبال یک عیب می‌گردم که تکرار می‌شود - دستگاه را دقیقاً در همان لحظه‌ای که متوقف می‌شود تماشا می‌کنم - قطعاتی را که حرکت می‌کنند، تکان می‌خورند، کثیف می‌شوند یا از جای خود خارج می‌شوند را بررسی می‌کنم - من تعمیر را به اندازه‌ای کوچک می‌کنم که تیم بتواند آن را حفظ کند - به اپراتورها می‌دهم چون بار اضافی را بررسی می‌کنند که مردم می‌توانند این کار را انجام دهند. اپراتورها از قبل می دانند که یک دستگاه چه زمانی احساس خاموشی می کند. تیم‌های تعمیر و نگهداری از قبل می‌دانند که چه زمانی یک تعمیر فقط مشکل واقعی را پنهان می‌کند. شکاف اغلب بین آنچه مردم می بینند و آنچه که تغییر می کند است. من این نوع تعمیر را دوست دارم زیرا عملی است. نوید جادو نمی دهد. این به تیم راه بهتری برای جلوگیری از بازگشت همان خطا می دهد. من گیاهانی را دیده ام که ماه ها به دنبال پاسخ اشتباه هستند. آنها قطعات را تعویض می کنند، فشار اضافه می کنند و سرعت بیشتری را درخواست می کنند. خط هنوز متوقف می شود. مسئله واقعی سر جای خود باقی می ماند زیرا هیچ کس به اندازه کافی سرعت خود را برای مطالعه الگو کاهش نمی دهد. به همین دلیل است که به اصلاح کوچک اعتماد دارم. اگر سنسوری جابجا شود، آن را ایمن می‌کنم. اگر نگهبانی از جایش کوبیده شود، از آن محافظت می کنم. اگر مرحله تمیز کردن نادیده گرفته شود، پیگیری آن را آسان‌تر می‌کنم. اگر یک خطا مدام عود کند، من با آن مانند یک سیگنال رفتار می کنم، نه یک رویداد یک بار. دیدگاه من ساده است. اکثر ضررهای خرابی با یک شکست بزرگ شروع نمی شوند. آنها با یک نقطه ضعف کوچک شروع می کنند که نادیده گرفته می شود. وقتی آن نقطه ضعف را پیدا می کنم و آن را به روشی تمیز و آسان برطرف می کنم، خط بهتر اجرا می شود، تیم فشار کمتری را احساس می کند و کارخانه زمان زیادی از دست رفته را بدون خرج سنگین برمی گرداند.

من دیده ام که یک مشکل همچنان در گیاهان با هر اندازه ظاهر می شود: زمان از کار افتادگی کم شروع می شود، سپس گسترش می یابد. یک سنسور حرکت می کند. یک کمربند می لغزد. یک اپراتور برای گزارش یک عیب خیلی طولانی منتظر می ماند. در پایان هفته، چند توقف کوتاه تبدیل به خروجی از دست رفته، تحویل از دست رفته و خدمه خسته می شود. گیاهی که مدام به آن فکر می کردم همین مشکل را داشت. تیم در مورد ماشین‌های جدید صحبت کردند، اما درد واقعی ناشی از توقف‌های کوچکی بود که هیچ‌کس به خوبی آن‌ها را ردیابی نکرد. اولین حرکت آنها یک ارتقاء بزرگ نبود. آنها نحوه توجه مردم به مشکل را تغییر دادند. از خط شروع کردند. به آنها گفتم هر توقفی را نمایان کنند. نه بعد از شیفت. نه در جلسه هفتگی بلافاصله. هر اپراتور سه چیز را یادداشت کرد: چه چیزی متوقف شد چه مدت طول کشید چه چیزی آن را تعمیر کرد این مرحله ساده به ما دید بهتری از خط داد. از حدس زدن منصرف شدیم. ما می توانستیم الگوها را ببینیم. یک پرکننده پس از تعویض مدام مکث می کرد. هنگامی که قطعات در نزدیکی ریل راهنما ساخته شدند، یک نوار نقاله گیر کرد. یک موتور فقط در یک شیفت کار می کرد، زیرا هیچ کس به اندازه کافی بار را بررسی نکرد. از آنجا بود که کاهش زمان از کار افتادگی شروع شد. من همچنین برای چک های کوتاه در شروع هر شیفت فشار می آوردم. چیز سنگینی نیست فقط یک قدم زدن، یک بررسی صدا، و یک نگاه سریع به قسمت هایی که اغلب خراب می شوند. اگر صدای ماشینی متفاوت باشد، می‌خواهم کسی آن را بگوید. اگر گارد شل باشد، می‌خواهم قبل از شروع تولید آن را تعمیر کنند. اگر سنسور سطح کثیف است، می خواهم قبل از اینکه باعث توقف شود، آن را تمیز کنید. تیم همچنین به یک مسیر پاسخ روشن نیاز داشت. قبل از این تغییر، یک گسل کوچک ممکن است در برزخ بنشیند. اپراتور آن را دید، سرب خط از آن مطلع شد و تعمیر و نگهداری بعداً در مورد آن شنید. این تاخیر برای ما تمام شد. ما آن را با دادن یک مالک و یک مرحله بعدی به هر مسئله برطرف کردیم. اگر توقف جزئی بود، اپراتور آن را مدیریت می کرد. اگر به مکانیک نیاز داشت، تعمیر و نگهداری فوراً تماس گرفت. اگر همان خطا برگشت، ما آن را برای بررسی ثبت کردیم. آن بخش بیشتر از آنچه مردم انتظار دارند اهمیت داشت. اگر انتقال آهسته باشد، یک کارخانه می تواند ابزارهای جدیدی بخرد و همچنان ساعت ها را از دست بدهد. قطعات یدکی رو هم نگاه کردم. این گیاه دارای قطعاتی در قفسه بود، اما نه همیشه قطعات مناسب. یک حسگر خراب می‌تواند یک روز منتظر بماند تا کسی فضای ذخیره‌سازی را جستجو کند. این مشکل ماشینی نیست این مشکل قطعات است. ما فهرست کوتاهی از مواردی که بیشترین توقف را ایجاد می‌کردند تهیه کردیم، سپس آنها را نزدیک خط نگه داشتیم. نه هر قسمت. فقط آنهایی که بیشترین اهمیت را داشتند. نتیجه کار آسان تر برای خدمه بود. انتظار کمتر استرس کمتر. کنترل بیشتر یکی از کارخانه های غذایی که در نزدیکی آن کار می کردم، همین نوع تعمیر را داشت. خط لفاف آنها به دلیل مشکلات خوراک فیلم متوقف شد. آنها کل سیستم را جایگزین نکردند. آنها برگه چک را تغییر دادند، مسیر تغذیه را بیشتر تمیز کردند و قطعات سایش مشترک را آماده نگه داشتند. آن کارخانه در عرض چند هفته توقف های کوتاه تری را مشاهده کرد و تیم مدت زمان کمتری را صرف تعقیب دوباره و دوباره همان خطا کرد. این همان نقطه ای است که من مدام به آن باز می گردم. زمان از کار افتادن اغلب مانند یک مشکل بزرگ دستگاه به نظر می رسد، اما اولین راه حل معمولاً یک تغییر کوچک فرآیند است. اگر مجبور بودم دوباره اولین تغییر را انتخاب کنم، این را انتخاب می کردم: مشکل را آسان کنید. هنگامی که مردم می توانند ایستگاه را ببینند، می توانند آن را نام ببرند. هنگامی که آنها می توانند آن را نام ببرند، می توانند آن را پیگیری کنند. هنگامی که آنها می توانند آن را پیگیری کنند، می توانند آن را تعمیر کنند. بدین ترتیب است که یک کارخانه از وقفه های ثابت به خروجی ثابت حرکت می کند. نه با تعقیب هر ارتقای درخشان. نه به امید اینکه شیفت بعدی بتواند آن را اداره کند. با توجه دقیق به خط، هر بار یک توقف کنید.

من مدام همین شکایت را از مدیران کارخانه و ناظران خط می شنیدم: "تیم من سخت کار می کند، اما خط همچنان متوقف می شود." ما نمی‌توانیم به اضافه کردن افراد ادامه دهیم.» "ما جایی برای دستگاه دیگری نداریم." همان لحظه ای است که توجه می کنم. وقتی زمان استراحت به خوردن غذا ادامه می‌دهد، مشکل به ندرت کمبود تلاش است. من معمولاً کارهای از دست رفته، بررسی های ضعیف، پاسخ آهسته به خطاهای کوچک و کارهایی را می بینم که به گونه ای تنظیم شده اند که از مردم می خواهند حدس بزنند. من دیده‌ام که یک خط ساعت‌ها را بیش از یک حسگر شل، یک نت تغییر نامشخص، بخشی که همیشه خیلی دور از نقطه استفاده ذخیره می‌شد، از دست داده است. هیچ چیز دراماتیک به نظر نمی رسید. به هر حال ضررها جمع شد. چیزی که برای من کار کرد خرید بزرگی نبود. این مجموعه ای از تغییرات کوچک بود که اجرای خط را آسان تر می کرد. من با توقف هایی که اغلب اتفاق می افتد شروع می کنم. نه بزرگترین ها پرتکرارترین ها. اگر یک دستگاه هشت بار در روز برای یک تنظیم مجدد کوتاه متوقف شود، می تواند به بیش از یک توقف طولانی آسیب برساند. هر توقف، دلیل، زمان و اینکه چه کسی آن را درست کرده است را می نویسم. سپس لیست را مرتب می کنم. یک الگو معمولا به سرعت خود را نشان می دهد. یک قسمت بعد از ناهار مربا می شود. یک ابزار در یک شیفت زودتر فرسوده می شود. یک سنسور اغلب کثیف می شود. تغییر به دلیل اینکه کار بعدی مرحله‌بندی نشده است، خیلی طول می‌کشد. آنجاست که تمرکز می کنم. من دوست دارم قبل از اینکه به خود دستگاه دست بزنم کار اطراف دستگاه را تعمیر کنم. این روشی است که من استفاده می کنم: - تاخیر بین خطا و پاسخ را کاهش می دهم. - من ابزارها و قطعات مورد استفاده را در دسترس قرار می دهم. - یادداشت های Shift handoff را کوتاه و واضح می کنم. - برای هر توقف مشترک یک مالک تعیین می کنم. - من یک چک لیست ساده برای شروع هر شیفت تنظیم می کنم. - من هر هفته سه امتیاز برتر را مرور می کنم. یکی از کارخانه‌هایی که با آن کار می‌کردم خط بسته‌بندی داشت که اغلب متوقف می‌شد. تیم فکر می کرد که پاسخ یک نوار نقاله جدید است. من آن را به عنوان اولین قدم ندیدم. من دو شیفت خط را تماشا کردم. همان مشکلات کوچک مدام خود را نشان می داد. اپراتورها به دنبال نوار رفتند. جعبه ها نزدیک به انتهای خط روی هم انباشته شده اند. یک سنسور بیشتر از چیزی که انتظار داشت نیاز به تمیز کردن داشت. یادداشت های انتقال مبهم بودند، بنابراین شیفت بعدی همان اشتباهات را تکرار کرد. ما چیدمان لوازم را تغییر دادیم. ما یک بررسی سریع تمیز کردن را تنظیم کردیم. ما یادداشت انتقال را در سه خط کوتاه بازنویسی کردیم. ما به هر کد توقف یک مالک واضح دادیم. زمان توقف در آن خط حدود 60 درصد کاهش یافت. بدون کار جدید بدون ماشین جدید فقط یک روش تمیزتر برای اجرای همان تجهیزات. به همین دلیل است که من به فرآیند قبل از خرید اعتماد دارم. اگر تیمی را ببینم که هر بار که خط کاهش می‌یابد از افراد بیشتری درخواست می‌کند، یک سوال ساده می‌پرسم: "چه بخشی از کار مجبور به توقف است؟" این سوال باعث صرفه جویی در هزینه و استرس می شود. این گفتگو را از سرزنش به عمل تغییر می دهد. به من اجازه می دهد قبل از اینکه نشتی بزرگ شود، نشتی کوچک را پیدا کنم. این به اپراتورها کنترل بیشتری می دهد. این به مدیران دید واضح تری از آنچه واقعاً اتفاق می افتد می دهد. دیدگاه من ساده است. اگر خطی مدام زمان را از دست بدهد، عجله ای برای اضافه کردن دست های بیشتر یا خرید تجهیزات بیشتر ندارم. من به کار، چیدمان، بررسی ها و زمان پاسخگویی نگاه می کنم. من اصطکاک را که هرگز نباید وجود داشت حذف می کنم. به این ترتیب به تیم‌ها کمک می‌کنم تا ساعت‌ها را بدون افزایش تعداد کارمندان یا تعویض ماشین‌ها بازیابی کنند. اگر زمان خرابی کمتری می‌خواهید، از جایی شروع کنید که زیان‌ها قبلاً وجود دارند. پاسخ اغلب نزدیک تر از آن چیزی است که مردم فکر می کنند.

یک بار به کارخانه ای رفتم که تیم مدام بازدهی خود را از دست می داد، اما هیچ کس نتوانست به یک دلیل بزرگ اشاره کند. ماشین ها همیشه خراب نبودند. مشکل از توقف های کوچک بود. ابزار گم شده یک برچسب شل تحویل آهسته بخشی که در شروع شیفت به راحتی پیدا می شد، سپس زمانی که خط به آن بیشتر نیاز داشت، از بین رفت. تیم فکر می کرد که به سفارش خرید نیاز دارند. من فکر می کردم که آنها به یک روش تمیزتر برای کار نیاز دارند. ساعت های بعدی را در نزدیکی صف ایستادم، نه در دفتر. من به جایی که مردم راه می‌رفتند نگاه می‌کردم. وقتی ماشینی متوقف شد به حرف های آنها گوش دادم. هر توقف را روی تخته سفید نوشتم. سیستم فانتزی نیست فقط یک لیست ساده الگویی به سرعت نمایان شد. بیشتر خرابی‌ها به همین چند دلیل اتفاق می‌افتد: - جستجوی ابزارها - انتظار برای پاسخ سریع - بازنشانی تنظیمات بر اساس حافظه - انتقال نامشخص - پارازیت‌های کوچکی که بارها و بارها برمی‌گشتند این همان بخشی بود که دیدگاه من را تغییر داد. کارخانه ابتدا مشکل هزینه نداشت. مشکل دید داشت. من با استاپ لاگ شروع کردم. از اپراتورها خواستم که هر توقف را با یک دلیل کوتاه مشخص کنند. بدون یادداشت طولانی بدون حدس و گمان ما ورودی ها را در پایان شیفت گروه بندی کردیم. مشکلات اصلی در نمای ساده خودنمایی می کردند. این به تیم کمک کرد تا صحبت در مورد "خط" را متوقف کند، مثل اینکه یک مسئله بزرگ بود. سپس به محل کار نگاه کردم. یک دستگاه دارای سه ابزار بود که روی یک نیمکت، یک قفسه و یک کشو پخش شده بود. هر توقف بیشتر طول می‌کشید زیرا مردم باید جستجو می‌کردند. ابزارها را به دستگاه نزدیکتر کردیم. ما بیشترین استفاده را در سطح دست قرار می دهیم. لکه ها را با نوار و نشانگر برچسب زدیم. هیچ چیز پرهزینه ای نیست فقط راحت تر شکاف بعدی واگذاری بود. شیفت خروجی حافظه خوبی داشت، اما حافظه به خوبی از فردی به فرد دیگر منتقل نمی شود. من به تیم کمک کردم تا به یک برگه تحویل کوتاه با چهار خط روی آورد: - چه چیزی متوقف شد - چه چیزی ثابت شد - چه چیزی هنوز به مراقبت نیاز داشت - چه چیزی در شیفت بعدی باید تماشا کند. این تغییر کوچک باعث سردرگمی شد. تیم بعدی با تصویر واضح تر و شگفتی های کمتر وارد میدان شد. من همچنین برای یک روال تنظیم مجدد فشار آوردم. هنگامی که دستگاهی برای گیر کردن یا تعویض متوقف می‌شد، مردم آن را به روش‌های کمی متفاوت تعمیر می‌کردند. که توقف بعدی را سخت تر کرد. هر بار مراحل ریست را به همان ترتیب نوشتیم و نزدیک خط پست کردیم. اپراتورها برگه را قبل از راه اندازی مجدد بررسی کردند. در بعضی مواقع شروع را اندکی کند کرد، اما بعداً در زمان بیشتری صرفه جویی کرد زیرا خط به همان اشتباه دچار لغزش نشد. یک مورد واقعی برای من ماند. در یک کارخانه مواد غذایی، یک پرکننده پس از تعویض محصول متوقف می شد. تیم دستگاه را مقصر دانست. من مشاهده کردم که یکی از اپراتورها دقایق بیشتری را صرف جستجوی اندازه درپوش مناسب و کارت تنظیم مناسب می کند. تعمیر دستگاه جدیدی نبود. اندازه‌های درپوش را روی یک تخته ساده نوشتیم، قسمت‌های مشترک را نزدیک‌تر کردیم و کارت تنظیم را روی یک گیره در ایستگاه نگه داشتیم. مکث ها کوتاه تر شد و خدمه دست از هدر دادن گام برداشتند. من دوباره همان چیزی را در یک خط بسته بندی دیدم. یک پارگی مدام برمی‌گشت زیرا تیم یک منطقه را تمیز کرد اما لبه کوچکی را که گرد و غبار فیلم در آن جمع شده بود را از دست داد. آنها نیازی به بخش جدید نداشتند. آنها به یک عادت تمیز کردن بهتر و یک نقطه بازرسی واضح نیاز داشتند. پس از آن، همان مربا کمتر خود را نشان داد. تغییر چشمگیر نبود. ثابت بود. چیزی که یاد گرفتم ساده است. اگر بخواهم بدون خرید چیزی، زمان از کار افتادگی کاهش یابد، به دنبال اصطکاک در داخل کار هستم. من به دنبال راه رفتن، انتظار، جستجو، حدس زدن و تکرار می گردم. آن جاهایی هستند که زمان از بین می رود. دستور معمول من ساده است: - خط را برای یک شیفت تماشا کنید - هر توقف را یادداشت کنید - توقف ها را بر اساس تعداد تکرار مرتب کنید - ساده ترین نقاط اصطکاک را برطرف کنید - یک روال کوتاه و واضح به تیم بدهید - تغییرات را قابل مشاهده نگه دارید این رویکرد کار می کند زیرا مردم می توانند فورا از آن استفاده کنند. بودجه جدیدی نمی خواهد. توجه، نظم و کمی نظم و انضباط را می طلبد. وقتی نزدیک کار می مانم، پاسخ معمولاً از قبل در اتاق نشسته است.

من قبلاً فکر می کردم که خرابی کارخانه از شکست های بزرگ ناشی می شود. یک موتور سوخت یک سنسور فوت کرد یک نوار نقاله گیر کرده است. این داستانی بود که به خودم گفتم. سپس با یک کارخانه بسته بندی سایز متوسط ​​کار کردم که هر هفته ساعت ها را از دست می داد و الگوی آن متفاوت بود. بیشتر توقف ها ناشی از بلایای نادر نبودند. آنها از تأخیرهای کوچک به وجود آمدند. قسمتی روی زمین نبود. یک تکنسین مجبور شد از سراسر کارخانه عبور کند. یک جابجایی شیفت یک جزئیات را از دست داد. در حالی که مردم به دنبال ابزار، برچسب یا برگه مشخصات می‌گشتند، یک ماشین بیکار می‌ماند. این مشکل پنهان بود. حرکت پنهانی که زمان توقف کارخانه را تا 60 درصد کاهش داد، ساده بود، و من هنوز هم از آن استفاده می‌کنم: از نگهداری مانند یک کار نجات تلقی نمی‌کنم و آن را به یک سیستم آماده‌سازی پیش از شیفت تبدیل کردم. آن تغییر همه چیز را تغییر داد. من از تیم نخواستم که بیشتر کار کند. از آنها خواستم با اصطکاک کمتری کار کنند. این چیزی است که من تغییر دادم. من یک چک لیست کوتاه قبل از شیفت برای هر خط بحرانی ایجاد کردم. فرم طولانی نیست. چسب ضخیم نیست. فقط یک لیست کوتاه که نقاط ضعفی را که مدام مشاهده می‌کردیم پوشش می‌داد: - قطعات خرابی بالا - بررسی ابزار - بررسی سنسور - بررسی خط هوا - بررسی موجودی برچسب - یادداشت انتقال اپراتور - گزارش مشکل آخرین شیفت قبل از این تغییر، مردم منتظر می‌ماندند تا دستگاه متوقف شود تا به دنبال تعمیر بگردند. پس از این تغییر، نقاط مشکل احتمالی را قبل از شروع خط بررسی کردیم. آن عادت کوچک بیش از هر تعمیری در زمان صرفه جویی کرد. من همچنین یک کیت قطعات یدکی در نزدیکی هر خط تنظیم کردم. این قسمتی بود که بسیاری از تیم ها از آن صرف نظر می کنند. آنها لوازم یدکی را در یک اتاق، دور از ماشین‌ها نگه می‌دارند و هر جستجو به خروجی از دست رفته تبدیل می‌شود. بنابراین قطعات با حرکت سریع را به نقطه استفاده نزدیکتر کردم. مثال‌ها: - تسمه‌ها - حسگرها - فیوزها - کانکتورها - بست‌های معمولی - یک عدد زاپاس از هر قطعه که اغلب خراب می‌شد، هر کیت را به خط برچسب زدم. من طرح را ساده نگه داشتم. من یک فناوری جدید می خواستم تا بدون اینکه از سه نفر بپرسم قسمت مناسب را پیدا کنم. این به تنهایی انتظار زیادی را کاهش داد. دنده شیفت رو هم عوض کردم قبل از این، تیم خروجی یک یادداشت شفاهی سریع داد. به نظر خوب بود، اما جزئیات از بین رفت. یکی از تیم‌ها گفت که پارازیت «جزئی» است. تیم بعدی متوجه شد که دوباره همان تقصیر است و حالا بزرگ شده بود. من یک یادداشت انتقال ساده با سه خط درخواست کردم: - چه چیزی خط را متوقف کرد - چه چیزی ثابت شد - چه چیزی هنوز به یک چک نیاز داشت بدون سیستم فانتزی. بدون صحبت اضافی فقط یک رکورد تمیز. این باعث شد تیم بعدی شروع بهتری داشته باشد. توقف های کوچک را هم تماشا کردم. این بخش بیش از انتظار بسیاری از مدیران اهمیت دارد. یک گیاه می تواند زمان زیادی را در وقفه های کوتاه که هرگز به خوبی شمارش نمی شود از دست بدهد. یک توقف 3 دقیقه ای در اینجا. یک توقف 7 دقیقه ای در آنجا. مجموع روی کاغذ کوچک به نظر می رسد تا زمانی که آن را در یک هفته جمع کنید. بنابراین من هر توقف را بیش از 2 دقیقه دنبال کردم. نه اینکه کسی را مقصر بدانیم. نه برای ایجاد ترس برای یافتن علل تکرار بعد از دو هفته، همان چند مشکل همچنان ظاهر می‌شد: - حسگرهای شل - دسترسی ضعیف به قطعات - ابزارهای گمشده - یادداشت‌های انتقال نامشخص - پیاده‌روی طولانی برای آوردن قطعات یدکی که نقشه‌ای واضح به من داد. سپس یک نقطه نقشه را تعمیر کردم. من یک مثال واقعی را به اشتراک می گذارم. در آن کارخانه بسته بندی، یک خط به دلیل فرسودگی یک قطعه مهر و موم سریعتر از حد انتظار متوقف شد. هر بار که شکست می خورد، فناوری مجبور می شد خط را ترک کند، قطعه را پیدا کند و برگردد. خود تعمیر سریع بود. تاخیر نبود. من یک کیت کوچک در خط با قسمت مهر و موم، ابزار مورد نیاز برای تعویض آن و یک کارت قدم کوتاه تنظیم کردم. من همچنین از شیفت شب خواستم تا قبل از اجرای بعدی، لباس‌های زودهنگام را اعلام کنند. در عرض چند هفته، خط زمان کمتری را در انتظار قطعات و زمان کمتری را در انتظار تصمیم گیری صرف کرد. تیم جادو نمی کرد. آنها فقط اصطکاک را از بین می بردند. نتیجه کاهش 60 درصدی زمان توقف در آن خط در طول دوره بررسی بود. نه به این دلیل که کارخانه یک دستگاه جدید دریافت کرد. نه به این دلیل که معجزه ای پیدا کردم. زیرا تیم اجازه نداد تاخیرهای کوچک روی هم انباشته شود. این همان درسی است که مدام به آن بازمی گردم. اگر می خواهید خرابی کمتری داشته باشید، با ابزار بزرگتر شروع نکنید. با یک روال فشرده تر شروع کنید. قانون من ساده است: - توقف تکرار را ببینید - ثابت را نزدیک خط قرار دهید - انتقال را واضح نشان دهید - چک لیست را کوتاه نگه دارید - ضررهای کوچک را قبل از رشد دنبال کنید من این رویکرد را دوست دارم زیرا به افراد حاضر در زمین احترام می گذارد. فرض نمی شود که آنها به فشار بیشتری نیاز دارند. این به آنها روش تمیزتری برای کار می دهد. اگر بخواهم حرکت پنهان را در یک خط نام ببرم، این را می گویم: راه حل را به مشکل نزدیکتر کردم. این همان چیزی است که انتظار را قطع کرد. این چیزی است که به تیم کمک کرد تا در کار خود باقی بماند. این همان چیزی است که کارخانه را شیفت بعد از شیفت پایدارتر می کند. ما از سوالات شما استقبال می کنیم: Mr.Wang@dsyfiber.com/WhatsApp +8613053455055.

جان اسمیت 2021 کاهش زمان توقف کارخانه از طریق دید بهتر خط امیلی کارتر 2020 توقف های کوچک زیان های بزرگ چگونه تأخیرهای جزئی در تولید اضافه می شود مایکل براون 2019 برنامه ریزی عملی تعمیر و نگهداری برای پاسخگویی سریع تر و خرابی های کمتر سارا 2 اپراتور شیفت دیوید 20 را بررسی کنید. استراتژی قطعات یدکی لی 2023 برای کاهش زمان انتظار در خط تولید آنا تیلور 2018 ایجاد یک فرآیند انتقال قابل اعتماد بین شیفت ها